테슬라의 혁신, 도요타 웨이를 넘어

혁신이라는 말을 들으면 떠오르는 대표적인 기업 중 하나다.

.이러한 혁신은 차량 제작 방식에도 큰 변화를 가져옵니다.

“10년 안에 연간 2,000만 대에 도달하는 것은 불가능하지 않습니다.
”

(3/22, 엘론 머스크 테슬라 베스트 드레서 인터뷰)

우리가 알 수 있는 한, 우리는 제조 혁신에 큰 믿음을 가지고 있습니다.

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대표적인 자동차 회사인 토요타와 폭스바겐이 연간 생산하는 1000만대에 비하면

테슬라는 생산량이 부족한 21년에 94만 원에 불과하다.

그러나이 신뢰는 어디에서 오는 것입니까?

많은 사람들이 이 말을 믿기도 합니다.

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불과 10년 전만 해도 연간 10,000대 미만을 판매하는 스타트업에 불과했습니다.

2017년 10만대 돌파,

2018년 250,000대;

2019년 37만대,

2020년 500,000대;

2021년 940,000대;

2022년 말까지 연간 200만 대의 시스템이 있어야 합니다.

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그것이 요점이다

제조 혁신

유연한 확장성

핵심 부품의 내재화.

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Tesla의 제조 혁신

기존 자동차 회사의 혁신이었던 토요타는

비교상품 있으면 공유 부탁드립니다.

(원천 : ‘도요타 웨이’ 지고 ‘테슬라 모드’ 등장…머스크 “10년 만에 연간 2000만대 양산” 최원석 외신기자, 3/31)

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테슬라는 2010년 토요타로부터 공장을 인수했다.

당시 도요타의 운영 인력과 노하우도 받아들였다.

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토요타 방식을 택한 테슬라는 2017년 모델3를 준비하면서 문제에 봉착했다.

수많은 시행착오와 개선을 반복하며 양산계획을 추진해야 했다.

Toyota의 재고 최소화 방법은 시간이 너무 오래 걸렸습니다.

또한 프로세스 소프트웨어가 업데이트될 때마다 직원이 USB 메모리 스틱을 들고 공장을 돌아다니며 수동으로 업데이트해야 했습니다.

프로세스가 개선될 때마다 개별 소프트웨어 변경이 지연되거나 작동이 중지되었습니다.

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Tesla의 솔루션은 새로운 생산 시스템을 만드는 것이었습니다.

수천 대의 로봇 업데이트를 자동화하는 도구의 사내 개발했다.

그 이후로 Tesla는 전체 조립 라인 시스템을 몇 주 또는 몇 달이 아닌 며칠 또는 며칠 만에 재설정할 수 있었습니다.

이것은 또한 공장의 급속한 확장으로 이어집니다.

운영 소프트웨어가 올바르게 구축되면 공장이라는 하드웨어를 다른 것보다 빠르게 확장할 수 있습니다.

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테슬라 방식의 또 다른 강점은 생산 시스템 및 핵심 부품을 직접 제작오전.

테슬라가 원하는 빠른 일정을 토요타 같은 부품업체에 맡기고 공급망 마법으로 해결하는 것으로는 소화할 수 없었기 때문이다.

핵심 부품의 내재화는 제조 속도를 높입니다.

신제품을 제조할 때 현장 서비스 팀은 수천 가지 세부적인 결정을 내려야 합니다.

부품을 아웃소싱하게 되면 문제를 해결하기 위한 작업이 복잡해지고 부품 공급업체를 오가는 데 많은 시간이 걸립니다.

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